《精益生产实战改善手法IE培训》
2天．主讲：郭晓宁老师
【 前 言 】
如果说精益生产是IE在企业运用的最高境界,那么IE是世界上最成功的生产效率管理方法。通过IE提高内部运作的过程效率持续消除浪费，应用IE方法提升效率，实现精益“一个流”生产、平衡生产线、改善布局等，从而灵活应对多品种、小批量、短交期的生产效率管理，压缩库存和生产周期，降低成本形成企业的核心竞争力。
这堂课程是郭晓宁老师集企业数年的实践经验,于富士康IE学院面向各厂及供应商长达数年轮训,培训人数达十万余人次,并主导美的集团等数家企业辅导并取得优秀成果的总结与提炼.
大量精益改善案例证明精益管理体系是建立在全员参与的IE的持续改善的基础上，如果没有全员参与的IE的持续改善，就盲目的导入精益生产，相当于高屋建瓴。如果能将IE与精益生产相结合，找出目前更加适应我们国情和厂情的方法，如果您企业在没有经过精益化改造的情况下，通过引入精益生产-现场IE改善活动，那么您企业就有可能减少库存50%，缩短产品周期30%-50%，人工效率提高35％，减员30％，成本下降25%。
【质量承诺】
公开课：第一天课毕，课程不满意，我们全额无理由退款。
企业辅导咨询：企业现场诊断后，对关键数据达不到不收相关费用。
内训课：课前不收取任何定金，第一天课毕不满意不收款，上课程结束后付款。
【课程背景】
如果您企业有以下状况之一，欢迎您参加我们的培训.内训课,课前不收定金,第一天课毕不满意不收费,课后满意付款
公司生产效率低，成本高，品质不稳，交期不准,急需改善
订单多但每个订单量却很少（多批少量），现在的生产模式不适应
想要推行精益生产，但听说成功的案例很少（有推行过失败或反弹了），那下一步应该怎么做?
想要改善不知从何入手，以前学的理论性太强，到操作层面上就不行了
每天都做点的改善，不知系统如何改善，不知收集那些数据，如何分析数据和制定改善方案，以及如何推行改善
老板定期下达降低成本的指标，天天盯着产线，麻木了，想学学更新的东西，想看看做的好的公司怎么做的。
生产线员工不稳定，抱怨多，辞工率高，管理人员压力大，工作主动性差。
部门之间本位主义严重，互相扯皮推卸责任
如何让全员掌握一些日常的改善手法或改善理念,多参与改善多提改善建议.
在工作中运用工业工程(IE)的一些手法,有些地方不明白.
怎么说服老板强有力的支持我? 改善的时候需要老板给我什么承诺.
改善的时候经常遇到抵制(钉子户)怎么办?
改善的时候效果不好,数据老是上不去怎么办?
改善的时候员工天天抱怨比以前累,劳动强度大,什么原因,怎么说服他们?
想学一套系统的改善方法,能用到工作中
【课程说明】
本课程是基于郭晓宁老师数百期工业工程IE培训和数十家企业精益生产辅导提炼总结而成，其特点：
1、严格按“基础工业工程”完整体系讲解的同时结合精益生产理念
2、在理论结合实践的同时重点突出其实用性，所有案例均来源于实际工作中的成功案例及优秀工厂的先进经验。
3、该课程特点通俗易懂，易操作，用“通俗简单的话告诉你问题的本质—成都海信总经理李总”，因此该课程适合一线班组长，基础管理人员（非IE），IE工程师，各部门主管经理及总经理
4、内训课可应培训企业的要求，按其实际案例讲解（含现场讲解）和演练
【参训对象】
总经理、厂长，及各制造相关部门经理、精益生产项目实施经理、主管、工程师、工业工程（IE）及工艺工程（PE）工程师、技术员等
【课程形式】
互动授课＋案例分析＋案例演练＋小组讨论+答疑互动
【课程收益】
系统掌握精益生产基础工具IE工业工程手法并应用于实际工作中，建议系统全局观：
提高现场管理与现场改善业绩的能力，为更高层次的管理活动---精益生产奠定一个非常好的理论与实务基础。
了解精益生产与工业工程之间的关联、精益项目的导入与如何推进、项目的启动与如何实施
了解生产现场效率改善的意识，掌握ECRS，动作经济等改善基本原则
学习发现浪费的方法并分析浪费成因，有效的挖掘和分析现场不增值的环节
学习利用程序分析工具，有效消除流程中的浪费
掌握作业分析的方法与技巧，提高人机配合效率
掌握动作经济原理，有效的消除动作浪费
掌握生产布局与规划的方法，有效提高搬运与物流效率
改善过程中人际关系的处理与资源的合理调配，以及如何促进企业提案改善风气的形成；
维持改善成效的有效防反弹措施持续改善。
【课程纲要】
★第一部分 工业工程 (IE)基础理论及导入
一、工业工程(IE)基础理论
提示:了解什么是工业工程(IE)及工业工程(IE)手法概貌.精益生产和工业工程的结合点及相互关系
1 工业工程(IE)的基础概念及手法介绍
2 工业工程(IE)与精益生产之间的区别及联系
3 工业工程7大手法
4 工业工程（精益生产）导入步骤，观念意识的转变，难点及应对措施
★第二部分 工业工程(IE)改善手法
一、方法改善手法
站在全局的角度,如何从宏观到微观,整体到局部,粗到细对整个制造流程进行分析.
1、程序分析
提示: 本节IE工业工程培训课程在讲解理论的同时，老师将结合曾经辅导过的两个完整案例（手工生产企业，人机配合企业）的数据收集表单及现场改善前，后图片的讲解及演练使学员掌握在现场诊断时，宏观方面如何进行系统数据的收集，整理及分析从而获得改善方案。
①工艺流程分析----案例讲解及演练
②流动分析
1）人型流程分析----案例讲解及演练
2）物型流程分析----案例讲解及演练
3）信息流程分析
ECRS原则，5个方面， 5*5法，6大步骤及动作经济原则系统分析
案例讲解部分：
●某企业（流水线生产模式）生产车间大量的半成品如何减少到“一个流“及实现”一个流“所带来的问题及风险分析及应对措施
●某企业（人-机配合及手工生产结合生产模式）生产车间大量的半成品如何减半同时降低员工的劳动强度
③搬运及规划
1） 从人力搬运到机械搬运
2） 搬运路径分析，搬运工序分析，搬运活性分析
3） 改进搬运的步骤及原则
4） 生产现场搬运的改善—案例讲解及演练
5） 线路图及层别图----案例讲解及演练
案例讲解部分：
●某企业仓库成品出货人员从20名减少到4名，而且劳动强度大大降低
●某企业仓库到车间搬运人员减半
④布局及规划
1）什么是布局
2）布局原则及基本形式
3）改进布局的分析手法
4）搬运和布局改善—案例讲解及演练
案例讲解部分：
某企业通过重新布局将各车间（工序）之间的搬运人员减半
2、操作分析
提示：本节IE工业工程培训在讲解理论的同时，结合具体现场改善案例的数据收集表单及改善前后图片对照的同时，重点讲解及演练如何将程序分析，ECRS,5W1H,5WHY,以及EXECL运用到对具体工序进行数据的整理分析从而获得改善。
①人机联合作业分析----案例讲解及演练
②人人联合作业分析
③双手作业分析----案例讲解及演练
案例讲解部分：
●某企业通过由1人操作两台机改为1人操作3台机
●某企业通过双手作业分析，提高作业人员24%效率
3、动作分析
提示：本节的理论在IE工业工程课程里较为枯燥，但郭晓宁老师会结合大量的现场改善图片及自身的改善经验，使学员在扎下IE基本功的同时感受到乐趣无穷。您在上完此节后，对于一个工序员工的动作可以看出6-12动作上的浪费。
1 动素分析--18个动素及改善着眼点
2 动作经济原则-肢体使用原则，作业环境设计原则，工具设备设计原则
3 动作经济原则下的十二个动作浪费
----案例讲解及演练
案例讲解部分：
●大量的案例讲解动作，工作台，工装治具，小推车，防呆治具设计及运用
●某企业员工正常作业的情况下，如何发现10个以上的动作浪费
二、作业测定手法
时间作为一个桥梁把IE所有手法联系起来，时间的测定成为IE一切活动的基础。
作业测定
提示: 绝大部分IE都经历过和正在经历很难制定相对准确的标准工时（如作业不标准，员工故意改变作业速度等），此节郭晓宁老师将根据自身的经历和总结，使您在制定工时时豁然开朗。
您还会了解到精益生产是如何对传统IE在制定标准工时方面的颠覆。
①时间分析的种类（秒表法和MOD法介绍）
②秒表时间分析
1）秒表时间分析的步骤
2）异常值的剔除
3）测量对象的选择
4）在测量时如何判断员工作业速度是否为正常
③标准工时的制定
1）传统IE制定标准工时，如何设定宽放及评定系数。
2）精益生产如何制定标准工时，又如何设定宽放及评定系数
3）在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时
----案例讲解及演练
案例讲解部分：
●某企业电子看板每小时产量波动原因分析及应对
●某企业标准工时难以制订（制订不准）原因分析及应对
●某企业由计时工资改为计件工资所带来的问题深层分析（详细解释计件工资和计时工资取舍）
三、平衡生产线
提示: 本节为本次IE工业工程培训课程的重点，它融合了前面讲过的绝大部分方法，通过两个实际改善案例且运用传统IE与精益生产方法的演练，让您掌握我们辅导和现场改善的核心。
①平衡率的计算
②解决瓶颈的七种方法
③如何确定与控制节拍
④平衡生产线的两个代表性方法
⑤传统IE与精益生产是如何平衡生产线
----案例讲解及演练
案例讲解部分：
●某企业流水线设计---从如何安排人员，工序，如何统计整条生产线的生产力，效率，工时利用率，生产力指数，良品率，该作业模式先天缺陷原因分析及应对措施
●某企业如何改善瓶颈及平衡生产线提高整体效率及产量
四、单元化生产线设计
提示: 本节老师将结合平衡生产线通过案例进行讲解，且包含了企业辅导时的项目建议书，改善报告的讲解，详细介绍在单元生产过程中的一些典型问题的应对措施。如：员工反映劳动强度大，员工辞工率增加，效率提不上去，执行力差等，包括了五种留住员工的方法及措施。
①单元化生产模式的定义与特点
②单元化生产模式的种类
③设备加工单元化与流水线单元化
④单元化生产线设计步骤
⑤单元化生产线工作台、工装夹具、物料架、物料车的设计
⑥单元化生产线物料配送系统及看板系统的建立
----案例讲解及演练
●某企业一条生产线从53人改为6人的CELL
●某企业一条生产线从35人改为11人的CELL
五、防反弹措施
提示: 企业经过营造氛围，宣导，造势，方法的学习及实践或顾问公司的协助推行，往往会给企业带来很大的改善，但让企业困惑的往往是改善成果的维持和员工士气的提高，本节郭晓宁老师将结合一些成功和失败的案例，详细介绍防止反弹及提高士气的方法
1）改善成果为什么会反弹
2）反弹的原因种类及应对措施
3）防反弹措施的设计
4）防反弹措施与员工士气的提高
5）防反弹措施实施注意事项
----案例讲解及演练
● 某企业CELL线改造后防反弹措施推行难点最后成功实施
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郭晓宁老师二十多年来专注IE效率提升、工业工程咨询、精益管理咨询、IE培训咨询，精益生产培训、精益布局、现场管理、驻厂精益生产辅导项目、公开课培训、企业内训服务！培训承诺效果，咨询量化指标，欢迎垂询预订。189/2742/1595肖助理
