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生产管理八大浪费培训(郭晓宁老师)

最后更新:2022-11-23 14:40
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生产管理八大浪费培训》课程介绍

2/期  主讲:郭晓宁老师

 

 

【课程设计特点】

特点一:整个课程系统讲叙八大浪费产生的根本原因,带来的危害及解决的工具手法&对策。

特点二:整个课程中的所有工具及方法均采用工厂中的实际案例(包括成功及失败的案例)讲解。

特点三:整个课程在运用案例讲解及演练的同时,并运用工厂中实际案例进行演练

 

【参训对象】

企业领导、厂长、生产相关部门经理、精益生产项目实施经理、主管、工程师工业工程IE)及工艺工程(PE)工程师、生产现场管理

 

【课程大纲】

第一部分:浪费的基础概念

一、浪费的定义

二、什么是附件价值       

三、如何识别增值与非增值的活动   

 

第二部分:八大浪费

一、制造数量方面的浪费

1、制造过多及过早的浪费

什么是制造过多及过量---八大浪费中最大的浪费

如何识别制造过多及过量---工序不平衡,功能布局(划分),计划不周等造成的过量浪费

制造过多及过量带来的危害

解决过多及过量的方法

1)平衡分析(案例演练部分可通过改善前,后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果)

解决瓶颈的七种方法、平衡产线的六种方法、平衡分析表、平衡率、理论产能(uph)、理论人均产能(upph)

瓶颈分析---七种分析方法

目的:找出瓶颈,通过七种方法的运用,达到缩短瓶颈时间,消除瓶颈工序造成的过量生产

案例演练:某厂改善瓶颈案例分析(提高产量70%)

平衡分析,山积表经典IE六种平衡产线的方法

目的:对生产线进行平衡提高整体效率,减少各工序不平衡造成的过量生产

案例演练:某厂平衡率从76%提高至81%(经典IE手法)

平衡分析---精益生产cell(单元制生产方式)彻底消除不平衡造成的过量生产,实现“单件流”

案例演练:某厂平衡率从81%提高至98%(精益生产手法)

2)功能布局(划分)(案例演练部分可通过改善前,后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果)

功能车间之间造成的过量生产

目的:打破各功能车间的划分造成的“本位主义”

案例演练:某厂分为“五金车间”“注塑车间”“组装车间”“包装车间”造成各车间之间的半成品达32676条,通过布局调整工序平衡取消功能划分,将其半成品减少至100条内。

2、搬运的浪费

搬运的种类

如何识别搬运产生的原因---功能划分,机器设备及产线不合理布局等造成的搬运浪费

搬运带来的危害

解决搬运浪费的方法

1)功能划分(案例演练部分可通过改善前,后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果)

物型流程分析

目的:分析物料在整个工厂流动过程中产生的搬运的次数,类型从而减少搬运的浪费

案例演练:某“电子”厂,分原材料从入仓经过“IQC”,“来料接收”,“入仓”,等过程产生12次搬运,通过功能部门合并减少到3次搬运

案例演练:某“LED光电”厂,原材料从 “五金车间”,“注塑车间”,“组装车间”,“包装车间”“成品仓”产生大量的搬运,通过部门功能合并,大大减少搬运

机器设备布局不合理(案例演练部分可通过改善前,后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果)

1.1 布局分析,线路分析

目的:通过布局及线路优化减少搬运次数

案例演练:某“手机触摸屏”厂,将相同设备集中布局,通过路线的分析和布局的分析,减少搬运

 

3、库存的浪费

库存的种类

如何识别各种库存产生的原因

库存带来的危害

解决库存浪费的方法

1)原材料库存(案例演练部分可通过改善前,后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果)

库存原因分析及对策

供应商送货批量大,品种单一,频率低,按计划时间,供货期长造成的库存

案例演练:某“电子”厂,通过提高采购频率,采购模式的优化,生产模式的优化将库存数量降低54%

2)中转仓库存

中转库存原因及对策

由于功能布局,设备特点造成中转库存

案例演练:某“小家电”厂,通过布局优化,产线平衡消除”中转仓“

 

、人与加工对象的浪费

1、等待的浪费

等待浪费的种类人的等待,设备的等待,物料的等待,信息的等待

如何识别各种等待的原因

等待带来的危害

解决等待的方法

1)人机联合作业分析(案例演练部分可通过改善前,后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果)

1人1机,1人多机,2人1机,多人多机)

5W1H5WHYECRS原则  头脑风暴法,动经原则的使用

案例讲解及演练:某触摸屏企业平磨工序目前1人3机到1人8机再到无人化管理---人员减91%且投入很少

案例讲解及演练:某复印机企业注塑工序目前2人1机到1人1机再到1人2机

2、动作的浪费

动作的种类粗动作,细动作,细微动作

如何识别各种动作分析的方法

动作浪费带来的危害

解决动作的方法

1)粗动作(案例演练部分可通过改善前,后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果)

人型流程分析

ECRS原则  ,动经原则的使用

案例讲解及演练:某电子厂物料配送人员动作分析

案例讲解及演练:某手机厂SMT车间32名技术员通过对其动作分析,标准工时制定减少到8人

2)细动作(案例演练部分可通过改善前,后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果)

18个动素分析必要动作,推迟动作,浪费动作

案例讲解及演练:多家企业作业员工动作分析

3、 加工过剩的浪费

什么是加工过剩

加工过剩原因分析过剩品质,过剩生产,过剩检验,过剩设计

加工过剩浪费带来的危害

解决加工过剩的方法

1)过剩品质

打破功能划分,本位主义,部门自保

2)过剩生产

工艺流程,作业标准的制定及导入

3)过剩检验

标准化,防呆防错等导入

案例讲解及演练:大量企业防呆防错案例分享

案例讲解及演练:某LED厂对全工序彻底进行标准化的制定,同时导入防呆防错,良品率提升67%,大大减少重复检验,过渡检验

 

三、管理系统不良造成的浪费

1、不良修正的浪费

什么是不良修正

不良修正的原因设计原因,制造原因,执行原因

不良修正带来的危害

解决不良修正的方法

1)设计原因

设计源头控制方法

案例讲解及演练:某食品厂研发通过工业工程系统学习与现场实践,并与相关部门成立改善团队,对产品从源头进行设计,改善大大的降低不良,同时提高生产效率76%。

2)制造原因

标准化, 作业标准与标准作业,防呆防错设计

案例讲解及演练:某LED厂对全工序彻底进行标准化的制定,同时导入防呆防错,良品率提升67%

案例讲解及演练:大量企业防呆防错案例分享

3)执行原因

标准化,导入执行力

案例讲解及演练:某LED厂,员工不按标准作业,导致不良现象非常严重,通过对全工序标准化,同时导入严格自检,互检,绩效考核,良品率提升67%

2、管理的浪费

管理中的7中浪费

管理浪费带来的危害

流程设计中带来的管理浪费

1)管理流程分析

扁平化组织建立,按灯,生产力评估体系,报警系统等

案例讲解及演练:某汽车配件厂原材料采购流程2到3天,导致生产物料配送不及时,周期长,因此各部门之间开大量的会议,互相扯皮,推卸责任------- 采购流程压缩到30分钟内,不需要开会,责任明确,人员劳动量减少80%以上。

案例讲解及演练:某LED生产力系统,按灯,报警系统导入,大大提高解决问题的反应速度

 

第三部分:总结、互动答疑及颁奖

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郭晓宁老师二十多年来专注IE效率提升、工业工程咨询、精益管理咨询、IE培训咨询,精益生产培训、精益布局、现场管理、驻厂精益生产辅导项目、公开课培训、企业内训服务!培训承诺效果,咨询量化指标,欢迎垂询预订。189/2742/1595(V信同号)肖助理

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