一、【课程背景】
管理是企业发展之本。管理有方可以让企业快速发展、免入歧途、少走弯路。管理就像是企业快速发展中的刹车系统，在企业超常规成长之时，要保证安全、可持续发展，就必须拥有一套完善的管理系统，保证企业安全提速。
起源于20世纪50年代丰田汽车的精益生产方式，在80年代中期被欧美众多企业纷纷采用，并延伸至企业经营活动全过程，扩展到非制造型组织，发展成为精益管理思想，其核心理念仍然是最大限度的消除企业各种形式的浪费，降低成本，不断提升价值流效率。
然而，虽然精益生产方式及管理思想在中国制造业越来越被熟悉，很多企业已推行多年或正在推行，但并没有对中国制造业产生显著影响，目前中国企业的精益成熟度仍旧远远落后于日韩、欧美等发达国家，原因何在？
中国企业高层缺乏对精益管理系统深入的认识
中国企业高层缺乏实施精益愿景和目标
我在企业推行精益的实践基础上、结合丰田精益生产实施方法，提炼、总结出中国企业成功推行精益的关键要素——精益管理系统。
二、【课程目的】
本课程通过透析中国制造业企业面临的困境及应对困境和危机的解决方案，旨在让中国制造业高层领导者深度领会、重点把握精益精髓，掌握构建精益企业的管理方法和技能及推行精益的关键路径，进而推动企业战略变革，成功实现精益转型。
三、【课程受益】
1. 明晰中国企业的经营困境、危机及精益之旅中的障碍等，打破企业管理者思维模式
2. 深刻解读精益管理模式，为组建精益企业或提升精益管理体系打下良好的理论基础
3. 结合中国制造业的特点理解并掌握精益运营的基本原理，规避误区并能绘制出实施精益路线图
4. 抓住提高精益实施成功率的关键和要点，组建可传承的精益变革改善团队
四、【课程大纲】
第一部分 定义问题 澄清问题
一、问题及危机--本土企业的经营困境及危机
二、问题及危机背后的原因透析
第二部分 认知精益系统
三、 精益理念
1、 精益理念
2、 精益文化
四、精益的人力资源模型
1、机制构建
2、流程绩效构建
第三部分 精益实务 持续改善
五、如何做好精益生产管理
1、新价值导向
2、价值流分析——识别 浪费
A、什么是浪费
B、常见的7种浪费
C、识别客户增值与非增值
D、看不见的浪费
3、生产资源的有序快速流动
4、客户导向的准时化生产
5、改善实现精益
六、 精益生产十大工具
1、 工具一：5S——现场改善基础
A、5S真经
B、5S应用
C、 目视化管理
2、 工具二：全员生产维护（TPM）
A、TPM的概念和目的
B、五大对策和八大策略
C、自主维护保养的七个层次
D、 TPM实施的十大步骤
3、工具三：目视化管理
A、 周期性信息展示
B、 3M的实时监控
C、基于“三现主义”的异常管理
目视化管理（录像）
4、工具四：问题解决
A、5Why
B、 PDCA循环
C、快速响应异常管理六要素
5、工具五：标准化作业
A、准作业条件
B、标准作业三要素（TT, WS,SWIP）
6、工具六：现场改善
A、改善步骤
B、改善ECRS手法
C、改善突破法—现场改善的利器（录像）
7、工具七：防错
A、追求零缺陷
B、 品质三不政策
C、自働化三原则
8、工具八：看板（Kanban）
A、看板的种类与工作原理
B、看板的实施前提
C、看板六原则
9、工具九：快速换模（SMED原理）
A、 明确划分内外部因素
B、 将内部因素转化成外部因素
C、理顺留下的内部因素
D、 理顺所有外部因素
E、使用工件更换器（快速夹紧装置或完全去除夹紧装置）
F、进行平行作业
G、去除调整/校准过程
10、工具十：价值流图析（Value Stream Mapping）
A、 确定产品系列
B、现状图绘制
C、未来状态图绘制
D、 计划与实施
案例研究
第四部分 精益生产总结篇
一、精益改善失败原因
二、精益改善－终身之旅
1、精益改善路线图
2、精益改善的顺序
3、精益改善的合理化建议
4、精益改善实施绩效指标
5、精益企业4项基本标准
6、精益企业5项基本特征
案例研究
