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《现场改善与消除浪费》

最后更新:2021-01-21 16:37
企业内训课程价格 参考价格:待定 (2天(每天6小时))
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课程背景:

每家企业都面临着一个现实的问题,那就是”增长“,如何才能获得增长,一方面是开源,另一方面是节流。开源取决与市场,非企业本身能够掌控。企业在开源的同时更关注从企业内部进行节流。从企业内部要效益,如何提升效率是班组的重点工作,在微利时代更是常态要求,但许多企业的班组长却缺少具体的改善思路、方法与工具。经常在推行一些改善活动的时候面临很多问题

Ø  班组经常抱怨没权没钱,改善没思路

Ø  不知道从哪里入手,不知道浪费在哪里

Ø  现场改善活动,员工普遍抵触

Ø  一线主管在现场改善活动中,总不得要领

Ø  改善后,改善成果不能有效固化,经常反复到从前

本课程从发现改善点开始作为切入,识别七大浪费,找到瓶颈工序,运用IE等方法进行改善,帮助班组长推进班组的改善活动。

 

课程收益:

● 转变思维意识、树立问题意识、找到改善的切入点;

● 学会如何利用IE思维与工具消除浪费,降低成本;

● 学会IE手法的运用,包括时间研究,流程分析、动作分析、布局改善等;

● 学会观察制造现场、防错法的使用、生产线的平衡分析;

● 学会识别、分析、解决问题的能力;

● 掌握目视管理和5S实务的操作技巧,把简单的5S做的有效率;

● 明确企业现场中的七大浪费、掌握现场改善的有效方法;

● 学习降低成本方法,追求生产系统整体优化和效率的提升;

 

课程时间:2天,6小时/天

课程对象:生产部门的一线主管、各层级管理人员;来自和生产相关部门的基层管理者,具体包括设备部、工程部、质保部和物流仓库部等的基层管理人员

课程方式:课堂讲授+案例分析+现场练习

课程大纲

第一讲:现场改善的切入点

一、改善的入口

1. 改善的切入点

2. 为什么要作改善

3. 界定问题

二、问题2大种类

1. 发生型

2. 改进型

三、改善前自问三个句话

1. 有没有标准

2. 员工学会了吗?

3. 员工执行了吗?

四、改善问题前要——建立标准

案例分析:某公司周转箱摆放的标准

案例分析:某公司仓库托盘摆放标准

1. 标准作业VS作业标准

案例分析:某塑胶公司视频

五、解决问题——SDCA模型

六、找到真因——5WHY方法

 

第二讲:七大浪费识别与改善

一、浪费的真面目

1. 水蜜桃VS话梅干

2. 浪费的定义

二、识别浪费:动作、工作

视频案例:某塑胶公司打包工序

三、七大浪费

1. 过量生产浪费

案例:某电机公司过量生产浪费

2. 等待浪费

3. 加工本身浪费

视频案例:礼品包装厂冲压员工动作

4. 库存浪费

5. 搬运浪费

视频案例:某缝纫工序半成品的搬运

视频案例:AGV小车的使用

视频案例:某公司包装工序

6. 不良浪费

1)做品质就是做效率

7. 员工智慧浪费

1)引言:联合利化漏包装改善

2)越接近现场的人越知道问题解决方法

3)不用员工脑力那是最大的浪费

四、提案改善——员工提案制度

1. 员工提案改善

2. 员工提案改善看板

3. 提案PK文化

1)提案提交及时率

2)提案参与率

3)提案实施率

 

第三讲:发现瓶颈,改善瓶颈

一、究竟什么是瓶颈

视频案例: 两种饮料口

二、识别瓶颈

1. 单位时间内产出最低的工序

2. 流动模式,库存积压时间和超过目标库存的

3. 单工序加工周期最长的

案例练习:识别瓶颈

三、瓶颈的制约作用

1. 制约全流程的产出

2. 造成非瓶颈工序的资源浪费

3. 瓶颈工序导致库存堆积

4. 资源投入一定程度,瓶颈决定生产效率

四、改善瓶颈的方法

1. 管理改善

2. 工艺改善

3. 时间改善

案例练习:如何改善车间的瓶颈

五、突破瓶颈的三种类型

1. 资源向瓶颈倾斜

2. 挖掘瓶颈潜能

3. 舒缓瓶颈

六、现场突发瓶颈

1. 现场计划排产导致瓶颈

案例分析:改善三方法

2. 单工序排产思维

视频案例分析

3. 设备异常导致瓶颈

4. 物料异常导致瓶颈

案例分析:改善方法

5. 人手短缺瓶颈

案例分析:人手短缺改善方法

 

第四讲:IE改善方法实操训练

1. 防呆法在企业中的应用

2. 动改法在企业中的应用

3. 流程法在企业中的应用

4. 五五法在企业中的应用

5. 人机法在企业中的应用

6. 双手法在企业中的应用

7. 抽样法在企业中的应用

 

第五讲:减少浪费——5S目视化管理

一、认识5S

案例分析:推行过5S的工厂VS未推行过5S的工厂

1. 5S的定义与认识误区

2. 5S起源与发展

小游戏:在一堆工具中找你所需要的工具

3. 5S的目的与意义

4. 4M1E与5S

讨论:如何打造整洁、有序、高效、安全的生产现场?

案例分析:某汽车内饰公司5S推行现场

二、5S推行的原则和方法

1. 整理推行的原则和方法

1)整理的定义与要点

2)要与不要的判定标准

案例练习:不同使用频率的物品应放置哪里

2. 整顿推行的原则和方法

1)整顿的含义与作用

2)整顿的"3要素":场所、方法、标识

3)整顿的"4定"原则:定点、定容、定量、定人

案例分析:某公司的4定实施

3. 清扫推行的原则和方法

1)清扫的含义与作用

2)清扫的推行要领

3)建立清扫责任区

4)责任区的清扫标准

工具表单:《公共区域清扫标准》、《设备清扫标准》、《办公区域清扫标准》

4. 清洁推行的原则和方法

1清洁的含义与作用

2清洁的推行要领:标准化

3清洁的推行要领:制度化

5. 素养推行的原则和方法

1制订共同遵守的有关规则、规定

2制订服装、仪容、识别证标准

图文案例展示

3制订礼仪守则:礼仪守则

4教育训练(新进人员强化6S教育、实践)


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