价值流(VSM)分析与改善（上海，5月12-13日）
【举办单位】北京曼顿培训网 ******** 中国培训资讯网 ********
【培训地点】上海
【培训对象】精益工程师，工艺工程师，工业工程师，生产主管，生产经理，工程经理等
【课程背景】
我们常常这样问自己“我们的努力程度不比别人差，甚至比别人更努力，为何我们的生产效率上不去，制造成本下不来呢？原因究竟在哪里？---我们的生产过程不流畅，过程中存在大量不增值的行为和过程。
随着订单式生产（MTO）在越来越多的企业中的应用，许多都面临着这样的问题: 订单交货期越来越短订单，因订单交货期长，导致客户需求变更频繁，紧急订单越来越多，工厂不能及时有效反应，工厂管理流程复杂。虽然从订单接收到发货流程上作了一些改进，但效果不佳。经常性缺料造成交货期严重滞后，同时呆滞的材料库存又在增长，所有的这一切源于我们缺乏一个精益的价值流。我们需要一个快速响应的生产流程（精益价值流），缩短交付周期，减少客户需求变化，并且可以迅速响应客户需求变化。
【课程收益】
我们常常这样问自己“我们的努力程度不比别人差，甚至比别人更努力，为何我们的生产效率上不去，制造成本下不来呢？原因究竟在哪里？---我们的生产过程不流畅，过程中存在大量不增值的行为和过程。
随着订单式生产（MTO）在越来越多的企业中的应用，许多都面临着这样的问题: 订单交货期越来越短订单，因订单交货期长，导致客户需求变更频繁，紧急订单越来越多，工厂不能及时有效反应，工厂管理流程复杂。虽然从订单接收到发货流程上作了一些改进，但效果不佳。经常性缺料造成交货期严重滞后，同时呆滞的材料库存又在增长，所有的这一切源于我们缺乏一个精益的价值流。我们需要一个快速响应的生产流程（精益价值流），缩短交付周期，减少客户需求变化，并且可以迅速响应客户需求变化。
精益价值流是精益生产、丰田生产模式的一种强力的可视化工具，它的主要目标是通过绘制企业当前价值流图，帮助我们分析发现生产、运营流程中潜在的、对客户不增值的浪费活动。并通过相关流程改善方法消除或减少不增值的活动。如：提高库存周转率、精益供应链、流程分析与改善、柔性生产、快速切换等技术与方法来提高效率和快速反应能力，降低成本，提高综合竞争力。精益价值流是任何企业展开精益改善之初的有效工具，也可作为企业的精益战略规划工具，将企业流程所有相关的物流，信息流和现金流以图示的方式加以表达，通过绘制现有系统的整体价值流程图，来了解企业目前的生产经营现况，发现并消除生产、运营流程中的各种浪费，通过流程优化或再造，规划出未来的精益价值流（即高效的生产运营流程）。通过本课程讲解的当前价值流绘制步骤及方法，学员收集企业的相关数据建立企业当前价值流图；运用相关精益原理分析企业当前价值流图，识别并消除本企业运作流程中存在的各种浪费，从而建立企业的未来精益价值流图，并设定相关精益价值流关键指标；根据规划的未来价值流图，制定精益改善计划并付诸实施，实现从传统生产模式转向精益生产模式的转化。
【课程特点】
首家利用精益价值流分析软件快速进行价值流分析，使得价值流绘制不再如以往那么困难。课程中应用多个价值流改进企业实际案例，诠释价值流的重要知识点，使学员易于理解，并且可以参考应用于企业生产流程的精益化。
【课程大纲】
第一单元：什么是价值流
■价值流的定义
■价值流图的层次
■价值流图的组成和作用
■价值流当前状态图
■价值流未来状态图
■精益价值流实施计划与追踪
■价值流图分析在精益生产中的作用
第二单元：价值流当前状态图
■价值流图建立的四个步骤简介
■选定要研究的产品族
■当前价值流状态图
■未来价值流状态图
■制定并实施价值流改进计划
■价值流图析工具介绍
■选择要分析的产品并手工绘制当前状态图
■组成一个工作小组并明确职责
■选择要研究的产品族
■了解客户需求
■画出工艺流程图
■画出物流
■画出信息流
■定义并收集相关数据
■绘制当前价值流图
■在当前状态图基础上绘制价值流图
■计算产品生产周期及增值比
■按照前述浪费的定义，找出当前价值流图中的各种浪费，为未来价值流图作准备
■事务型处理流程价值流分析
■事务型程序分析与价值流分析的关系
■事务型价值流绘制与分析
■讨论： 电子审批的意义
■绘制价值流图的软件iGrafx介绍及演示, 此软件能快速专业地把价值流图清晰地展示出来，避免学员因烦琐的计算带来的对价值流分析畏难情绪。
练习：画出企业某产品价值流现状图并分析
第三单元：价值流未来状态图
■如何使价值流精益
■计算客户需求节拍时间
■建立连续流
■在不能连续的地方建立超市
■改善价值流中的关键环节
■确立未来状态
■检查未来状态是否消除了浪费的根因
■未来状态图规划
■团队分工
■定义改善聚焦点
■建立灵活的、快速响应客户需求的精益生产系统
■消除浪费
■流式生产
■按需生产
■建立统一的改善愿景
■在现有价值流图基础上绘制未来价值流图
■画出未来状态工艺流程/物流/信息流
■加载相关数据绘制未来价值流图
■计算产品新的生产周期及增值比
练习：对企业某产品价值流现状图做改善，绘制出未来精益价值流图
第四单元：价值流改善计划及价值流管理
■制定并实施精益价值流改善计划
■精益价值流改善要点
■精益价值流改善计划
■精益价值流改善步骤及时间进度表
■精益价值流管理(以本企业为例)
■团队建立及职责分工
■流程效率的计算及改进
■企业价值流精益改善整体计划
■事务型处理流程价值流改善
■事务型流程改善（价值流角度）
■事务处理流程优化及再造
练习一：建立基于前面练习案例的价值流改善计划并实施。
练习二：事务处理型价值流改进案例;
第五单元：价值流改善中常见问题及方法
■价值流分析及改善的最终目的?
■在制品库存如果是子部件如何表达?
■增值/非增值如何在价值流图中表达?
■如何选择关键价值流路径?
■客户需求发生变化时,如何快速实现价值流精益改善?
第六单元：实施精益价值流的技术基础
■均衡化生产技术-Levelling Production
■快速换型技术-SMED
■看板拉动技术-DFT
■生产线平衡技术-Line Balance
■工业工厂中的流程改善技术-ECRS
案例: SMT 快速换型的改进实例
精益价值流改进案例：
利用VSM 分析改善某产品的生产效率
企业价值流实践辅导：
带领客户去现场，选择企业主流产品，进行价值流分析与改进。 对比改进前后流程效率变化以及收益。
总结：精益价值流是任何企业开展精益改善初期的有效工具，是企业精益战略规划的重要工具之一。它将企业流程所有相关的物流，信息流和现金流以图示的方式加以表达，企业可以据此了解目前的经营现况和未来的经营现况。精益价值流技术是一门实践性很强的技术，希望学员通过本课程的系统学习，掌握精益价值流的方法和工具，并将其应用于本企业的生产实践，从而更好地掌握所学知识，且将所学知识转化为生产力，为企业创造更加美好的未来。
【讲师介绍】
张老师,曼顿培训网(******** Production）方式进行排产，满足小批量多频次的客户需求。与瑞典同行紧密合作，同时与供应链管理，计划管理，订单管理，物料管理部门合作，并参考丰田制造系统（TPS）建立本跨国公司的生产管理系统的首个试点子公司。
作为物流仓储部经理，张老师曾参加过多次国内外企业或行业主办的仓储及库存管理技术研讨会, 主持了所属全球公司制造系统中关于Material handling 模块（库房及物料运作管理）的流程设计及软件系统架构工作。有着丰富的仓储/库存管理经验，从精益生产的角度对库房功能区域划分，各种仓储方式的（多层货架，平仓，重力式货架，窄巷自动式货架等）研究及选择以提高仓储空间利用率，作业区域的精益布局以消除动作要素的浪费并提高作业面积利用率，库房安全管理技术、库房作业质量管理、库存管理及库存准确率的控制、库存分析（原材料及产品）及对应措施，如何防止呆废料的产生。库房进料，存储，拣选，配料，包装，分拣等流程的优化或再造。在JIT、Kanban（看板）、物料连续流、均衡生产时物料的配送及物料在库房的SMED（快速换型）等方面有丰富的实践经验及改进项目案例。各种新仓储技术在库房的应用，如新型条码技术（RFID），包装堆栈移动时的侧向防滑等。
作为生产质量经理，张老师持有国家质量经理执业资格证书。在公司内大力推行零缺陷，制造质量改进等项目、组织质量工程师、工艺工程师，检验人员对制造全流程进行分析，制定工艺质量控制点，运用SPC，FMEA等6 Sigma 工具进行制造质量的提高。并将IE技术应用到检验工作中，减少检验工作中的多种浪费，提高检验效率和质量。
作为工艺工程师期间, 从事多条生产线的技术支持工作，应用工业工程（IE）技术对生产线进行工艺程序分析及操作程序分析，通过分析进行流程的简化，合并，重组等方式进行流程再造，消除流程中的各种浪费，提高生产效率及产品质量。对生产线进行布局设计，减少人员及物料的移动，并提高单位面积的产品产出率。同时还负责仓储物流布局设计、库房收货、存储、配料发料、包装、物料退库等作业流程优化，库房设备及工具的选型或设计，原材料包装方案评估、产品包装设计等工作。
担任工业工程师期间，还参与了多个新产品的设计工作，使用DFM技术对产品的可生产性进行评估并反馈给设计者。期间还担任过两个产品的项目经理，负责这两个新产品的导入及导出工作。
2009年领导了应用VSM（精益价值流分析）技术及Leveling Production(均衡生产，本处为收货)的方法，改进库房收货的Lead Time，将收货时间（针对需要检验的原材料，含检验时间）从原来的平均10.7小时缩短为3小时。减少生产停产并节约100万左右的成本。
2006年度，发起并实施了一项应用精益生产和工业工程等技术实施的改进项目，该改进项目每年为所服务的公司节约生产成本900 多万元。获集团公司全球改进项目一等奖。
2002年参加了跨国公司总部举办的6Sigma培训，并做了6 Sigma改进项目，通过理论培训，项目实践及考试获得6 Sigma黑带资格证书。
【费用及报名】
1、费用：培训费4800元（含培训费、讲义费）；如需食宿，会务组可统一安排,费用自理。
2、报名咨询：鲍老师
3、报名流程：电话登记-->填写报名表-->发出培训确认函
4、备注：如课程已过期，请访问我们的网站，查询最新课程
5、详细资料请访问北京曼顿培训网：******** (每月在全国开设四百多门公开课，欢迎报名学习)
