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精益培训,精益管理培训(郭晓宁讲师)

最后更新:2022-11-23 14:09
企业内训课程价格 参考价格:待定 (2天)
我要报名课程内容介绍

培训时间:2天
授讲专家:郭晓宁老师(国内资深精益IE实战讲师)
提供单位:深圳市捷埃梯精益管理咨询有限公司
课程对象:生产与运作系统中高层管理人员、生产技术、设备管理品质管理、计划与采购管理中高层管理人员。
课程特点:本精益系列课程,更多侧重精益实用IE改善手法、工具的掌握及应用.也是目前市面精益需求课程中最为实用性热门课程!主讲老师郭老师拥有十多年精益生产咨询辅导经验,本课程已被国内众多企业:富士康集团、美的集团、格力、海信、顶新国际(康师傅)、顺丰速递、立白集团、顾家家居、德赛、伊利集团、超声集团……等企业多次合作与应用。
其严格按“基础工业工程”完整体系讲解的同时结合精益生产理念;在理论结合实践的同时重点突出其实用性,所有案例均来源于实际工作中的成功案例及优秀工厂的先进经验;课程特点通俗易懂,易操作。
课程预约:(0755)-2979/2060,189/2742/1595(V信同号)肖助理

课程背景:
如果说精益生产是IE在企业运用的最高境界,那么IE是世界上最成功的生产效率管理方法。通过IE提高内部运作的过程效率持续消除浪费,应用IE方法提升效率,实现精益“一个流”生产、平衡生产线、改善布局等,从而灵活应对多品种、小批量、短交期的生产效率管理,压缩库存和生产周期,降低成本形成企业的核心竞争力。
这堂课程是郭晓宁老师集企业数年的实践经验,于富士康IE学院面向各厂及供应商长达数年轮训,培训人数达十万余人次,并主导美的集团等数家企业辅导并取得优秀成果的总结与提炼.
大量精益改善案例证明精益管理体系是建立在全员参与的IE的持续改善的基础上,如果没有全员参与的IE的持续改善,就盲目的导入精益生产,相当于高屋建瓴。如果能将IE与精益生产相结合,找出目前更加适应我们国情和厂情的方法,如果您企业在没有经过精益化改造的情况下,通过引入精益生产-现场IE改善活动,那么您企业就有可能减少库存50%,缩短产品周期30%-50%,人工效率提高35%,减员30%,成本下降25%。

质量承诺:
公开课:第一天课毕,课程不满意,我们全额无理由退款。
内训课:上课前不收取任何定金,第一天课毕不满意不收款,上课结束后付款。
企业辅导咨询:企业现场诊断后,对关键数据设定量化指标,未达指标不收相关费用。

课程背景:
如果您企业有以下状况之一,欢迎您参加我们的培训.内训课,课前不收定金,第一天课毕不满意不收费,课后满意付款
公司生产效率低,成本高,品质不稳,交期不准,急需改善
订单多但每个订单量却很少(多批少量),现在的生产模式不适应
想要推行精益生产咨询项目,但听说成功的案例很少(有推行过失败或反弹了),那下一步应该怎么做?
想要改善不知从何入手,以前学的理论性太强,到操作层面上就不行了
每天都做点的改善,不知系统如何改善,不知收集那些数据,如何分析数据和制定改善方案,以及如何推行改善
老板定期下达降低成本的指标,天天盯着产线,麻木了,想学学更新的东西,想看看做的好的公司怎么做的。
生产线员工不稳定,抱怨多,辞工率高,管理人员压力大,工作主动性差。
部门之间本位主义严重,互相扯皮推卸责任
如何让全员掌握一些日常的改善手法或改善理念,多参与改善多提改善建议.
在工作中运用工业工程(IE)的一些手法,有些地方不明白.
怎么说服老板强有力的支持我? 改善的时候需要老板给我什么承诺.
改善的时候经常遇到抵制(钉子户)怎么办?
改善的时候效果不好,数据老是上不去怎么办?
改善的时候员工天天抱怨比以前累,劳动强度大,什么原因,怎么说服他们?
想学一套系统的改善方法,能用到工作中

课程收益:
树立精益理念及意识.解精益生产与IE之间的关联、精益项目的导入与如何推进、项目的启动与如何实施
系统掌握精益生产基础工具IE手法并应用于实际工作中,建议系统全局观:
提高现场管理与现场改善业绩的能力,为更高层次的管理活动--精益生产奠定一个非常好的理论与实务基础。
了解生产现场效率改善的意识,掌握ECRS,动作经济等改善基本原则
学习发现浪费的方法并分析浪费成因,有效的挖掘和分析现场不增值的环节
学习利用程序分析工具,有效消除流程中的浪费
掌握作业分析的方法与技巧,提高人机配合效率
掌握动作经济原理,有效的消除动作浪费
掌握生产布局与规划的方法,有效提高搬运与物流效率
改善过程中人际关系的处理与资源的合理调配,以及如何促进企业提案改善风气的持续形成;

课程大纲:
第一部分:精益概念部分(3H)
一、精益生产理念
1、精益生产概述
2、精益生产产生与发展
3、精益生产研究目标及特点
4.精益生产工具介绍

二、精益生产活动导入及推进
1、精益生产的导入程序及方法
2、精益生产导入基本精神及抵抗情绪
3、精益生产的推进体系
4、项目团队建立及活动形式

三、精益项目实施
1、精益生产在自动化水平较高的企业(或主要以人-机配合为主)的企业如何推行
2、如何选择示范线(切入点)
3、评价体系及内容
4、如何防止反弹(防反弹措施的建立)
第二部分:精益实用工具、活用IE改善技法全面突破降本增效(9H)
一、方法改善手法(案例分组讨论及发表)
1、程序分析
(1) 工艺流程分析
 某食品饮料企业工艺案例
(2) 流动分析
人型流程分析,物型流程分析,信息流程分析
ECRS原则,5个方面,5*5法,3s法,6大步骤及动作经济原则系统分析
某食品饮料企业案例—人员减半,场地减半
某铝型材企业案例---如何打破功能性部门划分,取消合并包装部到喷涂部且取消所有搬运及等待。
某光电企业案例---固晶车间实现“一个流“,人员减半
某汽车配件企业案例---观看录像,供应商JIT直送工位”
某化工钢铁企业案例---标准化作业,取消和减少工序间搬运,等待,储存
空调、冰箱、洗衣机行业流水线本质分析及效率提升30%方法详解
(3) 工厂物流布局,搬运及规划
⑴布局原则及基本形式
⑵搬运及布局的关系
⑶改进搬运的步骤及原则
⑷生产现场搬运的改善
⑸线路图及层别图
某铝型材企业案例---仓库人员由26人减少到4人,且劳动强度大大减低
某钢铁化工企业案例—仓库人员减半,取消叉车等
某百电企业业案例—重新布局,取消中转仓
2、操作分析
(1)人机联合作业分析(1人1机,1人多机,2人1机,多人多机)
5W1H   5WHY  ECRS原则  头脑风暴法,动经原则的使用
某电子企业案例---1人1机案例到1人2机
某显示屏企业案例---1人3机到1人8机
某复印机企业案例---2人1机到1人2机
(2)人人联合作业分析
某钢铁化工企业案例—5人1机联合到2人1机,作业标准化
(3)双手作业分析
借助于电脑生成严密具有逻辑的改善方案
多家企业案例 ---如何培训双手作业,如何调整工具位置双手
通过运用execl表及命令自动生成改善案例,包括工作台大小,物料盒如何设计,作业顺序
3、动作分析及防呆、防错
(1)动素分析--18个动素及改善着眼点
(2) 动作经济原则-肢体使用原则,作业环境设计原则,工具设备设计原则
(3)Poka-Yoke防呆、防错法
⑴如何从源头消除问题隐患
⑵制造过程常见的失误
⑶POKA–YOKE的4种模式
多家企业案例---18个动作改善案例分析,观看录像,图片,改善前后对比
观看录像某家电企业案例分析---16秒节拍10个动作浪费,该浪费产生原因及改善对策
多家企业防呆,防错案例分享

 二、作业测定手法(案例分组讨论及发表)
1、时间分析的种类(秒表法和MOD法介绍)
(1)标准工时与生产效率,利用率,生产力
(2)秒表法,PTS法,综合数据法,经验估计法介绍及使用
(3)秒表时间分析
⑴ 秒表时间分析的步骤,异常值得剔除,测量对象选择,观察次数设定
⑵在测量时如何判断员工作业速度是否为正常 ,作业者故意改变作业速度如何应对
2、标准工时的制定
(1) 经典IE制定标准工时,如何设定宽放及评定系数。
(2)精益生产如何制定标准工时,又如何设定宽放及评定系数
(3)在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时
某电子,钢铁,化工,食品,印刷企业案例----标准工时难测量,如何设定标准工时
某电子企业案例---电子看板UPH,UPPH波动的原因及对策
某线材企业计件工资标准工时带来的烦恼,详细解释计件工资及及时工资的优劣及选择
3、缩短标准工时的五个步骤(SHIPS法)
(1) 缩短标准工时的步骤。
(2)为现在方法建模
(3)新方法的基本设计及详细设计
(4)新方法的实施及跟踪
某电器企业案例----改善前后作业标准制定

 三、平衡生产线
(1)平衡率的计算,解决瓶颈的七种方法,平衡产线的五种工具及如何确定节拍及控制节拍
(2)经典IE平衡生产线的方法
(3)精益生产平衡生产线的方法
(4)平衡生产线的两个代表性方法
(5)单元制生产线的种类,设计步骤,配送系统,看板系统建立
(5)单元化生产线工作台、工装夹具、物料架、物料车的设计
某灯饰线材企业50人的流水线是怎么设计出来的(经典IE方法的运用,包括UPH,UPPH的计算)
该企业如何运用IE手法进行平衡,将平衡率从72%提高至81%。
该企业如何运用精益生产方法,将平衡率从81%提高至98%(由50人改为3人的CELL)录像及图片讲解
某钢铁化工企业某分厂案例---如何实现产量提升45%,效率提升89%。

四、 识别及消除浪费
1、八大浪费
什么是浪费?如何识别增值与非增值活动?产生浪费的原因分析及应对措施.
(1) 库存浪费原因分析
 消除库存的工具及方法
(2)制造过多过早的浪费原因分析
消除制造过多过早工具及方法
(3)搬运浪费原因分析
消除搬运浪费工具及方法
(4)动作浪费原因分析
消除动作浪费工具及方法
(5)等待浪费原因分析
消除等待浪费工具及方法
(6)缺陷浪费原因分析
消除缺陷浪费工具及方法
(7)加工过分浪费原因分析
消除加工过分浪费工具及方法
(8)基层智慧损失的浪费原因分析
消除基层智慧损失浪费工具及方法

五、防反弹措施
(1)改善成果为什么会反弹,反弹的原因种类及应对措施,防反弹措施的设计
(2)如何提高员工士气,使其养成习惯
某灯饰线材企业改造CELL后,开始效率低下到达成目标,再到反弹,最后成果维持整个过程
案例分享:如何将IE改善手法及防反弹措施运用于工作及生活.
六、总结及答疑

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