【精益生产IE工业工程培训课程背景】

当前，企业面临人力成本骤升，全球消费萎缩。

对制造型企业无疑是致命的打击，各地制造型企业出现举步艰难的状况。

依赖市场需求的扩大以及粗放的管理增长方式已经无法生存。

在这样的环境下只有把目光投向企业内部，实现精细化管理，降低企业内部成本，整合供应链资源，向管理要效益。

本课程将为您解决：1、如何实现快速换模解决多批少量的问题？2、如何培养员工成 为一专多能的多面手？ 3、如何实现标准化作业？4、如何实现零缺陷？6、如何消灭在制品？7、如何实现零库存？8、如何快速提升效率并且不反弹？等一系列现场管理的实战型生产经验。

【精益生产IE工业工程培训课程特点】

特点一：整个课程按高等院校工业工程专业本科生教材“基础工业工程”结合“精益生产”系统讲解。

特点二：整个课程中的所有工具及方法均采用工厂中的实际案例讲解同时演练。

特点三：整个课程采用曾经辅导过的一个有代表性的成功企业案例将整个课程串联起来，该案例会用到整个课程80%以上的工具及方法，系统的从宏观到微观，整体到局部，详细介绍对整个生产过程，对生产过程中的工序，对工序中的操作，对操作中的动作采用何种工具进行分析及讲解。

特点四：在对各个工具学习的同时，采用不同行业的案例进行演练。（内训课也可采用本企业的案例演练）

*****本精益系列课程，更多侧重精益实用IE改善手法、工具的掌握及应用．也是目前市面精益需求课程中最为实用性热门课程！主讲老师郭老师拥有十多年精益生产咨询辅导经验，本课程已被国内众多企业:富士康集团、美的集团、格力、海信、顶新国际（康师傅）、顺丰速递、立白集团、顾家家居、德赛、伊利集团、超声集团……等企业多次合作与应用。

其严格按“基础工业工程”完整体系讲解的同时结合精益生产理念；在理论结合实践的同时重点突出其实用性，所有案例均来源于实际工作中的成功案例及优秀工厂的先进经验；课程特点通俗易懂，易操作。

精益生产IE工业工程培训课程背景：

如果说精益生产是IE在企业运用的最高境界,那么IE是世界上最成功的生产效率管理方法。通过IE提高内部运作的过程效率持续消除浪费，应用IE方法提升效率，实现精益“一个流”生产、平衡生产线、改善布局等，从而灵活应对多品种、小批量、短交期的生产效率管理，压缩库存和生产周期，降低成本形成企业的核心竞争力。

这堂课程是郭晓宁老师集企业数年的实践经验,于富士康IE学院面向各厂及供应商长达数年轮训,培训人数达十万余人次,并主导美的集团等数家企业辅导并取得优秀成果的总结与提炼.

大量精益改善案例证明精益管理体系是建立在全员参与的IE的持续改善的基础上，如果没有全员参与的IE的持续改善，就盲目的导入精益生产，相当于高屋建瓴。如果能将IE与精益生产相结合，找出目前更加适应我们国情和厂情的方法，如果您企业在没有经过精益化改造的情况下，通过引入精益生产-现场IE改善活动，那么您企业就有可能减少库存50%，缩短产品周期30%-50%，人工效率提高35％，减员30％，成本下降25%。

质量承诺：

公开课：第一天课毕，课程不满意，我们全额无理由退款。

内训课：上课前不收取任何定金，第一天课毕不满意不收款，上课结束后付款。

企业辅导咨询：企业现场诊断后，对关键数据设定量化指标，未达指标不收相关费用。

如果您企业有以下状况之一，欢迎您参加我们的培训.内训课,课前不收定金,第一天课毕不满意不收费,课后满意付款

公司生产效率低，成本高，品质不稳，交期不准,急需改善

订单多但每个订单量却很少（多批少量），现在的生产模式不适应

想要推行精益生产咨询项目，但听说成功的案例很少（有推行过失败或反弹了），那下一步应该怎么做?

想要改善不知从何入手，以前学的理论性太强，到操作层面上就不行了

每天都做点的改善，不知系统如何改善，不知收集那些数据，如何分析数据和制定改善方案，以及如何推行改善

老板定期下达降低成本的指标，天天盯着产线，麻木了，想学学更新的东西，想看看做的好的公司怎么做的。

生产线员工不稳定，抱怨多，辞工率高，管理人员压力大，工作主动性差。

部门之间本位主义严重，互相扯皮推卸责任

如何让全员掌握一些日常的改善手法或改善理念,多参与改善多提改善建议.

在工作中运用工业工程(IE)的一些手法,有些地方不明白.

怎么说服老板强有力的支持我? 改善的时候需要老板给我什么承诺.

改善的时候经常遇到抵制(钉子户)怎么办?

改善的时候效果不好,数据老是上不去怎么办?

改善的时候员工天天抱怨比以前累,劳动强度大,什么原因,怎么说服他们?

想学一套系统的改善方法,能用到工作中

精益生产IE工业工程培训课程收益：

树立精益理念及意识．

了解精益生产与IE之间的关联、精益项目的导入与如何推进、项目的启动与如何实施

系统掌握精益生产基础工具IE手法并应用于实际工作中，建议系统全局观：

提高现场管理与现场改善业绩的能力,为更高层次的管理活动--精益生产奠定一个非常好的理论与实务基础。

了解生产现场效率改善的意识，掌握ECRS，动作经济等改善基本原则

学习发现浪费的方法并分析浪费成因，有效的挖掘和分析现场不增值的环节

学习利用程序分析工具，有效消除流程中的浪费

掌握作业分析的方法与技巧，提高人机配合效率

掌握动作经济原理，有效的消除动作浪费

掌握生产布局与规划的方法，有效提高搬运与物流效率

改善过程中人际关系的处理与资源的合理调配，以及如何促进企业提案改善风气的持续形成；

精益生产IE工业工程培训课程大纲：

第一部分：精益概念部分（3Ｈ）

一、精益生产理念

1、精益生产概述

2、精益生产产生与发展

3、精益生产研究目标及特点

4．精益生产工具介绍

二、精益生产活动导入及推进

1、精益生产的导入程序及方法

2、精益生产导入基本精神及抵抗情绪

3、精益生产的推进体系

4、项目团队建立及活动形式

三、精益项目实施

1、精益生产在自动化水平较高的企业（或主要以人-机配合为主）的企业如何推行

2、如何选择示范线（切入点）

3、评价体系及内容

4、如何防止反弹（防反弹措施的建立）

第二部分：精益实用工具、活用IE改善技法全面突破降本增效（9Ｈ）

一、方法改善手法（案例分组讨论及发表）

1、程序分析

（1） 工艺流程分析

 某食品饮料企业工艺案例

（2） 流动分析

人型流程分析，物型流程分析，信息流程分析

ECRS原则，5个方面，5*5法，3s法，6大步骤及动作经济原则系统分析

某食品饮料企业案例—人员减半，场地减半

某铝型材企业案例---如何打破功能性部门划分，取消合并包装部到喷涂部且取消所有搬运及等待。

某光电企业案例---固晶车间实现“一个流“，人员减半

某汽车配件企业案例---观看录像，供应商JIT直送工位”

某化工钢铁企业案例---标准化作业，取消和减少工序间搬运，等待，储存

空调、冰箱、洗衣机行业流水线本质分析及效率提升30%方法详解

（3） 工厂物流布局，搬运及规划

⑴布局原则及基本形式

⑵搬运及布局的关系

⑶改进搬运的步骤及原则

⑷生产现场搬运的改善

⑸线路图及层别图

某铝型材企业案例---仓库人员由26人减少到4人，且劳动强度大大减低

某钢铁化工企业案例—仓库人员减半，取消叉车等

某百电企业业案例—重新布局，取消中转仓

2、操作分析

（1）人机联合作业分析（1人1机，1人多机，2人1机，多人多机）

5W1H   5WHY  ECRS原则  头脑风暴法，动经原则的使用

某电子企业案例---1人1机案例到1人2机

某显示屏企业案例---1人3机到1人8机

某复印机企业案例---2人1机到1人2机

（2）人人联合作业分析

某钢铁化工企业案例—5人1机联合到2人1机，作业标准化

（3）双手作业分析

借助于电脑生成严密具有逻辑的改善方案

多家企业案例 ---如何培训双手作业，如何调整工具位置双手

通过运用execl表及命令自动生成改善案例，包括工作台大小，物料盒如何设计，作业顺序

3、动作分析及防呆、防错

（1）动素分析--18个动素及改善着眼点

（2） 动作经济原则-肢体使用原则，作业环境设计原则，工具设备设计原则

（3）Poka-Yoke防呆、防错法

⑴如何从源头消除问题隐患

⑵制造过程常见的失误

⑶POKA–YOKE的4种模式

多家企业案例---18个动作改善案例分析，观看录像，图片，改善前后对比

观看录像某家电企业案例分析---16秒节拍10个动作浪费，该浪费产生原因及改善对策

多家企业防呆，防错案例分享

 二、作业测定手法（案例分组讨论及发表）

1、时间分析的种类（秒表法和MOD法介绍）

（1）标准工时与生产效率，利用率，生产力

（2）秒表法，PTS法，综合数据法，经验估计法介绍及使用

（3）秒表时间分析

⑴ 秒表时间分析的步骤，异常值得剔除，测量对象选择，观察次数设定

⑵在测量时如何判断员工作业速度是否为正常 ，作业者故意改变作业速度如何应对

2、标准工时的制定

（1） 经典IE制定标准工时，如何设定宽放及评定系数。

（2）精益生产如何制定标准工时，又如何设定宽放及评定系数

（3）在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时

某电子，钢铁，化工，食品，印刷企业案例----标准工时难测量，如何设定标准工时

某电子企业案例---电子看板UPH,UPPH波动的原因及对策

某线材企业计件工资标准工时带来的烦恼，详细解释计件工资及及时工资的优劣及选择

3、缩短标准工时的五个步骤（SHIPS法）

（1） 缩短标准工时的步骤。

（2）为现在方法建模

（3）新方法的基本设计及详细设计

（4）新方法的实施及跟踪

某电器企业案例----改善前后作业标准制定

 三、平衡生产线

（1）平衡率的计算，解决瓶颈的七种方法，平衡产线的五种工具及如何确定节拍及控制节拍

（2）经典IE平衡生产线的方法

（3）精益生产平衡生产线的方法

（4）平衡生产线的两个代表性方法

（5）单元制生产线的种类，设计步骤，配送系统，看板系统建立

（5）单元化生产线工作台、工装夹具、物料架、物料车的设计

某灯饰线材企业50人的流水线是怎么设计出来的（经典IE方法的运用，包括UPH,UPPH的计算）

该企业如何运用IE手法进行平衡，将平衡率从72%提高至81%。

该企业如何运用精益生产方法，将平衡率从81%提高至98%（由50人改为3人的CELL）录像及图片讲解

某钢铁化工企业某分厂案例---如何实现产量提升45%，效率提升89%。

四、　识别及消除浪费

1、八大浪费

什么是浪费？如何识别增值与非增值活动？产生浪费的原因分析及应对措施．

（1） 库存浪费原因分析

 消除库存的工具及方法

（2）制造过多过早的浪费原因分析

消除制造过多过早工具及方法

（3）搬运浪费原因分析

消除搬运浪费工具及方法

（4）动作浪费原因分析

消除动作浪费工具及方法

（5）等待浪费原因分析

消除等待浪费工具及方法

（6）缺陷浪费原因分析

消除缺陷浪费工具及方法

（7）加工过分浪费原因分析

消除加工过分浪费工具及方法

（8）基层智慧损失的浪费原因分析

消除基层智慧损失浪费工具及方法

五、防反弹措施

（1）改善成果为什么会反弹，反弹的原因种类及应对措施，防反弹措施的设计

（2）如何提高员工士气，使其养成习惯

某灯饰线材企业改造CELL后，开始效率低下到达成目标，再到反弹，最后成果维持整个过程

案例分享：如何将IE改善手法及防反弹措施运用于工作及生活．

六、总结及答疑

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郭晓宁老师二十多年专注IE效率提升、工业工程咨询、精益管理咨询、IE培训咨询，精益生产培训、精益布局、现场管理、驻厂精益生产辅导项目、公开课培训、企业内训服务！培训承诺效果，咨询量化指标，欢迎垂询预订。189/2742/1595肖助理