TPM，TPM设备管理培训
引 言：世界制造业的发展
毫无疑问，中国已经成为世界制造第一大国。但中国制造业的形势不容乐观，可谓严酷！随着行业竞争的加剧、能源型材料价格的飞涨（制造成本的大幅上扬），设备与基建费用的大幅上扬、清洁化生产成本的上扬，我们已经进入了“同质化”、“微利化”时代，过去即使粗旷经营也能生存的美好时代一去不复返了。
狼来了！但出路何在？不妨研究日本丰田公司的成功经验：两个轮子的飞奔！！
1）强化自主研发，为客户提供更高品质的产品---开源理念
2）树立“利润中心”经营理念，以更低成本为客户提供相同品质的产品和服务---节流理念
丰田公司的研发位居世界一流但不是独领风骚，他创建的精益生产体系才是确保丰田保持世界领先地位的根本！换言之、降低成本、提升效率、消除一切浪费才是丰田精益生产体系的精髓！干毛巾中拧出水！！
何谓效率？并非简单的速度快，而是以最小的投入而获得最大的产出。换言之、消耗了过多的资源即使完成了产出也是浪费，也是低效率！
利润从何而来，“开源”固然重要，但“节流”更为必要。我们不再是“地大物博”，为了实现可持续发展，为了我们的子孙们也能拥有美好的地球，过去以消耗能源为代价而创造经济辉煌的掠夺式年代已经不再现实，以“穷人的孩子早当家”的节俭理念而运作的节约型社会已经成为中国制造业及全人类的可持续发展的必然之路！
面临日趋激烈的市场竞争，需要企业以更低的成本、更高的品质、更短的交期去响应瞬息万变的市场和个性化的客户需求。在任何制造型的企业中，【现场】是可以直接创造利润的唯一场所，被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。围绕着现场4M1E的有效管理以提升QCDSM是现场管理的职责，也是提升企业【核心竞争力】的关键。
现代设备管理TPM（全面生产性设备维护管理）是一个全面和彻底的设备维护的管理体系，它不同于我们所认为的一般性设备维护与维修管理，而是对于设备故障率低减、设备运行效率提升、设备加工产品品质提升的综合体系，是追求“全员参与、设备综合效率最大化、设备管理人性化”的现代最先进的设备管理体制。
日本索尼一直是海信的榜样，但近年以来，海信却转拜三星为师，潜心学习TPI／TPM管理。TPI（Total ProductivITy Innovation），是“全员生产力创新”的简称。即通过组织创新活动，使生产力产生飞跃性的提高。TPI的精髓不是满足于改善，而是不断创新。海信之所以作出这个决定，最直接的诱因源于韩国三星的TPI／TPM。三星因为推行TPI／TPM之后，整个集团的管理发生了脱胎换骨的变化。事实上，在三星大力推行TPI／TPM之前，排名韩国前三个大集团公司之间存在的差距并不大。但是，1997年亚洲金融危机的爆发，促使三星加大了推行TPI／TPM，并裁减冗员30％。此后，三星集团步入高速发展轨道，不仅成功避过了风险，还渐渐凌驾于其他集团之上，处于独步江湖的地位。
一、培训背景：
通过长期对众多企业的专业服务和核心专家团队丰富的企业运作经验，以及对于集团下属的3个基地的实地调研诊断，我们发现在各个基地的设备管理体制现状中尚存在以下的主要共同问题点：
ü 虽然部分基地已经推行了TPM的“零”阶段活动，但没有在基地内设置TPM活动的专门组织架构，因此活动的年度规划、月度主题活动、专项整改、自我诊断、定期整改、考核评比、绩效奖惩等都没有开展
ü 设备缺陷意识薄弱（发现缺陷、消除缺陷、管理缺陷）
ü 设备管理的绩效评价制度缺乏，没有形成国际通用的“设备综合效率OEE（Overrall Equipment Effectiveness）”的评估体制，因此设备的效率管理缺乏数据系统，因此对于设备本身的运转效率、人员维修质量等缺乏有效的评估、监督机制
ü 设备管理过程中缺乏“自主改善活动”（合理化建议活动、一般提案制度、一般设备技改活动），例如：效率提升的专项活动、设备保养完善活动、技能提升活动、设备改造等等，因此设备管理的整体水平难以提升与突破
ü 设备操作员、设备机修人员、车间电工没有技能、资格、等级的技能工认证及人才培养制度，导致操作人员丧失能力提升的动力和愿望，从而不愿从事现场的操作工作、甚至人员流失的不利局面
ü 现场的5S及清洁化意识薄弱（设备/地面等脏污、油污；工具/测具/生产辅助用品/生产边角料杂乱堆放、甚至随意乱丢）
ü 。。。。。。
二、培训项目规划：
1、培训对象：
ü 制造系统中高层管理人员
ü TPM项目专员
2、培训预期效果：
ü 精益思想模块
ü 明确精益生产体制的概念、作用、目标
ü 认识企业的浪费，特别是广义浪费（隐性成本）与控制技术
ü 树立精益思想及精益核心文化
√设备管理TPM模块
ü 各级管理人员对于设备管理的认知变革
ü 认识设备管理的发展历程，树立TPM管理“预防为主、零缺陷、零故障、全员参与”的理念及经营思想
ü 理解TPM管理的观念、TPM的框架、TPM的目标；特别能够理解TPM管理的核心：设备使用部门参与的自主保全活动
ü 帮助管理人员建立一套有效的设备综合效率（OEE）管理及提升机制
ü 掌握最有效和最实用的现代TPM管理方法、管理工具及实战技巧
ü 掌握最有效和最实用的现代TPM活动的推进实战技巧
三、培训课程整体思路与内容：
在制造型的企业中时常出现一些误解及管理误区，例如：设备管理属于设备管理部门（设备部、机修车间）的专职业务“我负责操作设备、你负责维护设备”、只注重设备的运转时间而忽略设备的运转效率（设备故障/劣化的损失不被关注）、设备维护成本被忽视、生产力的提高与间接业务部门关系不大、、、、等等。本次课程全面讲解TPM的概念、内涵，重点明确TPM与企业经营的互存关系、TPM是设备维护与保养的深化，特别树立TPM管理“预防为主、零缺陷、零故障、零事故、全员参与”的理念及经营思想。同时应用多种案例的分析、分享，跨越设备管理的局限达到“全员、全过程、全部门”的全面生产性设备管理与维护，并提供众多实战工具。
四、建议执行方案：
课程模块 | 主要内容 |
1、企业精益思想 | F 企业成长3步曲：庞大→→强大→→伟大：盲目追求世界５００强的悲剧！ F 企业成本压力与五种经营策略：建陶行业是何种行业？ ü 同质化 ü 微利化 F Toyota的成功启示：两个轮子“核心竞争力”的飞奔！ ü “开源”与“节流”并举 ü 核心竞争力的内涵：核心技术＋性价比 u 思索1）：贵族式英国、美国汽车业的悲剧 F 精益思想的3大核心 ü 客户原点的价值观 u 案例分享：５现主义 ü 持续改善 u 案例分享１）：精细化管理的深刻内涵 ² 精益求精（没有最好、只有更好） ² 复杂的事情简单化（“无理”的工作与防错法设计） ² 众人拾柴火焰高、三个臭皮匠赛过诸葛亮 ü 改善不是小打小闹、而是经营文化 u 西方式的“创新”与东方式的“改善” u 创新与改善的４大本质区别 u 改善与“修炼成精”（精益求精） u 避免千里之堤、溃于蚁穴 u “眼高”与“手低” u 细节决定成败、凡事彻底 ü “节流增效”的经营战略 F 制造业选择“成本优先”、“节流增效”的３大理由 ü 平民企业的首选 ü 性价比是“核心竞争力” ü 节流增效的速度远高于开源增效 F 中国人传统成本观的4大误区 ü 地大物博、泱泱大国 ü 举全国之力办世界大事 ü 小抠门与大浪费 ü 关注直接成本、忽视间接成本、忽略隐性成本 F 成本的深刻内涵 ü 区分显性成本与隐形成本 ü 思索：隐性成本的内涵与极度危害性 ü ７大浪费 u 案例分享：３大类型库存是万恶之源！ ü ３Ｍ Loss（Muri、Mura、Muda） ü 隐形成本＝广义浪费＝消耗过多资源 |
2、TPM活动精髓 | F 感悟！ ü 病人与医生的启示 ü “胃切除”的启示 ü 人类近年来众多悲剧的启示 F 设备管理的5大发展历程：我们处于何种水平？ F TPM活动的4大突破： ü 缺陷而非故障的管理 ü 专业保全+自主保全 ü 设备操作员参与的设备管理：日常保养+定期保养 ü 以OEE作为管理体系的核心评估指标 F 理念变革：对于TPM活动的认知变革 ü 高层管理人员：TPM活动的4大终极目标 u 设备运行效率(OEE)提升，即：产能提升 u 产品品质提升、损耗降低 u 安全生产提升 u 呵护设备、点滴节约 ü 中层管理人员 u 车间的设备维护保养（自主保养）必须追求3种水平的提升：点检与保养---合理化建议与改善提案---设备技改方案 ü 基层机修工、设备操作员：缺陷意识 u 设备点检的目的是为了“发现缺陷”，而不是简单地填写设备点检表 u 及时消除缺陷是设备故障低减的根本，而不是抢修设备故障 u 消除设备缺陷必须做到“有计划无遗漏”才能确保彻底 |
3、设备缺陷及危害： 设备杀手！ | F 观、感、悟 ü 基地现场众多照片分享 √其他企业众多现场照片分享 F 缺陷的含义及完整分类 ü 设备异常点 √安全隐患点 √ 品质瑕疵点 ü 操作困难点 √管理混乱点 F 缺陷的显性危害：慢性故障、性能劣化 F 缺陷的隐性危害：物理危害、心理危害 F 缺陷管理 ü 我们的现状：没有完整的缺陷管理流程，只有零散的设备缺陷记录 ü 案例分享：完善的设备缺陷管理 u 设备缺陷的红牌作战、展示看板 u 消除设备缺陷、排除设备故障记录表 u 设备消缺台帐 F 专题分享：设备安全管理 ü 危险警示标记 ü 设备防护（技防）：马达防护外罩 ü 叉车限速 ü 安全隔离锁（电柜、阀门） ü 危险作业“作业申请票”制度：危险作业分析、安全防护措施、许可及监督 |
4、设备综合效率（ＯＥＥ）管理及提升作战 | F 认识设备的6大运行效率损失（Loss） F 设备综合运行效率OEE及管理方法 ü 小组讨论：设备OEE如何计算？ F 设备3大效率（时间效率、性能效率、品质效率）内涵分析 F 设备管理中常见的6大误区 F 设备管理的绩效评估体系与管理职能区分： ü 设备综合效率OEE √设备故障率 √平均故障损失时间 ü 平均故障恢复时间 F 设备效率实例分享： ü 设备综合效率管理 √设备技改 √备件管理 √专业技能培养与提升 |
5、TPM活动的核心： 设备使用部门自主保全活动 | F 机修工自主保全活动的核心理念：My Machine ü 技能上：设备专家 ü 心理上：设备是“人”、需要精心呵护 F 自主保全活动的目标：零故障挑战 ü 防患于未然：发现并管理“缺陷“才是实现零故障的唯一出路 F 零故障推进的5大对策 F 零故障实现的3大方向 F 自主保全活动的PDCA 7步骤：多案例分享 ü 案例分享：图文并茂的设备点检、保养标准流程 F 专题分享：留住人才、锻造人财！（专业赢得尊重、服务创造价值！） ü 机修工4星技能评估制度 ü 特殊技能认定及上岗证制度 ü 机修工工资构成精细化 ü 奉献智慧的激励制度 F 专题分享：设备7大目视管理 |
6、TPM活动的深入及推进技巧 | F TPM的理念：改善设备体制+改善人的体制=企业的体制 F TPM的3大基本思想 F TPM活动的8大支柱 F TPM活动导入及推进4步曲 ü 启蒙 u 中高层培训：理念与认知变革 u 基层内训及宣导：消除心理疑惑及抵触情绪 u 营造TPM活动氛围 ü 导入 u 成立基地整体《TPM活动推进委员会》：保证委员会的权威性、彻底落实管理人员“第一责任”制度 u 制定基地整体年度规划：年度目标及计划、月度主题活动、定期自我诊断\整改\评比\考核\奖惩制度 u 制度创新的准备：人才（技术骨干、后备梯队）培养制度、激励制度 u TPM活动的“破冰行动” ü 全面实践 u 车间重点设备的“试验田”推进 ü 持续改善 u 车间其余设备推行 u 专项活动 u 活性化、人性化制度建设：成功感、荣誉感与喜悦感 u 标准化体系建设 |
【主讲老师】:李忠老师
深圳捷埃梯精益管理咨询有限公司高级讲师
生产现场管理实战专家
精益生产实战专家
中山大学MBA班特邀生产实战型讲师
十几年日资企业生产运作管理模式的企业实践经历，5年以上管理培训和顾问经验。系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对日式制造管理有着深刻独到的见地。擅长生产现场管理、精益生产方式、TPM、工厂物流管理、品质保证、产销量交期管理、生产技术管理等，工作外语为日语、英语。
自主研发系列生产管理培训课程（精益生产、班组长、TPM、现场管理）适合企业生产各级管理人员，课程以日本制造管理模式为主体，吸纳先进的世界制造管理经验，结合自身的实际经验，力创国内制造管理模式的前沿。李老师授课风格深入浅出,演绎充满活力、激情、极具感染力，十多年的丰富经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。通俗、实用、有效是李老师课程的最大特色。
李老师多次赴日本、美国和德国参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。从事咨询业以前曾长期在某世界五百企业担任中高层管理职务，主导过多项公司生产改善和革新项目，取得重大突破。
职业经历
1、服务企业及曾在企业担任的职务
服务企业：日本OLYMPUS（奥林巴斯）光学株式会社番禺事业场
服务年限：13年
担任职务：技术部技术担当、系长、课长，制造部课长、部长，人事总务部课长、部长，资材课、个装课课长（物流责任者），生产管理部部长
2、重要经历
——作为公司历届“安全卫生5S委员会”主力成员（3届委员长），建立了公司6S活动的框架（活动内容、评估标准/手段、活动组织、展开方式）。在8年的实战中积累了丰富的经验，也帮助公司和众多其他企业实施现场诊断、改善。
——主导公司“混流生产方式”导入与实施项目，实现了多品种、小数量产品的柔性生产重大突破。
——主导公司“录音机新机种导入2W内合格率100%作战”项目获得全公司大奖。
——主导公司物流 “在库（仕挂）的彻底压缩”、“6S思想/物流最简化仓库的彻底实现” 革新项目，6个月时间实现了公司仓库场地压缩1100平方米、在库精度100%、清洁化仓库初步形成的骄人战绩。在“单纯的仓库保管功能”向“高效物流中心”转变职能的前进道路上迈出了坚实的第一步！
——多次赴日本、美国、德国参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。
部分培训和咨询服务过的企业和项目
德尔福派克（广州）电气系统有限公司、佛山科勒 、爱信精机（佛山）汽车零部件有限公司 、松下空调器（广州）有限公司 、松下压缩机（广州）有限公司 、松下环境系统有限公司、三菱电机有限公司、三菱重工、金羚空调有限公司 、广东美的集团股份有限公司、TCL通讯、TCL手机、东莞虎彩集团有限公司、嘉里粮油（中国）管理有限公司、香港康生集团有限公司 、广州电器科学研究院 、苏州金莱克电器有限公司 、东莞乐源食品有限公司 、广汽集团 、中精汽车部件 、提爱思汽车内饰系统、帕卡汽车部件、奥的斯电梯有限公司、东菱凯琴电器有限公司、普利华光学 、富士康集团、广州地铁、南方电网 、广电运通、佛山劲雄机械、海虹涂料、高丝美洁具、伟易达、中山诺尔达、爱机汽配、爱帕克汽配、雅图仕印刷、长兴电子、SUMIDA电机、云南电网 、内蒙古北方联合电力宁波镇海电厂 、佛山申菱空调设备公司、粤电集团沙角C电厂、欧派橱柜、广东中烟工业 、美的热水器、华能、国电、粤电等大型电力企业、广州华南快速公司、广州京写电路板公司、番禺艺彩印刷公司 、日立电梯（广州）有限公司、东莞伟易达电子公司、美的冰箱事业部合肥工厂、广州捷士多铝合金有限公司、广东华润涂料公司、广州雷诺丽特塑料、奥马电器股份有限公司 ……
以上是“tpm设备管理培训”的详细信息，提供单位深圳捷埃梯精益管理咨询有限公司，如需获取“TPM设备管理培训”更多讯息，欢迎与我们进行进一步咨询，捷埃梯咨询将竭诚为您服务，垂询热线：Tel:（0755）2979/2060，MOB:189/2742/1595，qq:136/3016/389肖小姐。
