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5S现场管理法

简要描述
5S起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,这是日本企业独特的一种管理办法。
详细介绍

什么是5S现场管理

  5S:整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE),又被称为“五常法则”或“五常法”。

  

5S的起源

  •   5S的沿革

  5S起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,这是日本企业独特的一种管理办法。

  1955年,日本的5S的宣传口号为“安全始于整理,终于整理整顿”。当时只推行了前两个S,其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S,也就是清扫、清洁、修养,从而使应用空间及适用范围进一步拓展,到了1986年,日本的5S的著作逐渐问世,从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用,并由此掀起了5S的热潮。

  •   5S的发展

  日本式企业将5S运动作为管理工作的基础,推行各种品质的管理手法,第二次世界大战后,产品品质得以迅速地提升,奠定了经济大国的地位,而在丰田公司的倡导推行下,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展,5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

  根据企业进一步发展的需要,有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety),即形成了“6S";有的企业再增加了节约(Save),形成了“7S";也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku),形成了“10S",有的企业甚至推行“12S",但是万变不离其宗,都是从“5S"里衍生出来的,例如在整理中要求清除无用的东西或物品,这在某些意义上来说,就能涉及到节约和安全,具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾,这就是安全应该关注的内容。


5S的应用范围

  应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法,使企业能有效地迈向全面质量管理,主要是针对制造业在生产现场,对材料、设备、人 员等生产要素开展相应活动。

  5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨 大作用,是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。


推行5S的作用

  1、提高企业形象

  2、提高生产效率

  3、提高库存周转率

  4、减少故障,保障品质

  5、加强安全,减少安全隐患

  6、养成节约的习惯,降低生产成本

  7、缩短作业周期,保证交期

  8、改善企业精神面貌,形成良好企业文化


5S现场管理法的内容

5S起源于日本,通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,是日式企业独特的一种管理方法,其最终目的是提升人的品质:

  • 革除马虎之心,养成凡事认真的习惯

    • (认认真真地对待工作中的每一件"小事" )

  • 遵守规定的习惯

  • 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

  • 文明礼貌的习惯


5S现场管理法:整理

  • 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的: 

    • 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;

    • 不必要的东西要尽快处理掉。

目的

  • 腾出空间,空间活用

  • 防止误用、误送

  • 塑造清爽的工作场所

  • 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备,如果不及时清除,会使现场变得凌乱。

  • 生产现场摆放不要的物品是一种浪费:

  • 即使宽敞的工作场所,将俞变窄小。

  • 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

  • 增加了寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间。

  • 物品杂乱无章的摆放,增加盘点的困难,成本核算失准。

注意点

  • 要有决心,不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领

  1. 自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的

  2. 制定「要」和「不要」的判别基准

  3. 将不要物品清除出工作场所

  4. 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置

  5. 制订废弃物处理方法

  6. 每日自我检查

常用的方法

  1. 使用频率法

  2. 价值分析法

  3. 定点拍照法

  4. 红牌作战法

  5. 看板管理法等等


5S现场管理法:整顿

  • 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐。

  • 明确数量,并进行有效地标识。

目的

  • 工作场所一目了然

  • 整整齐齐的工作环境

  • 消除找寻物品的时间

  • 消除过多的积压物品

注意点

  • 这是提高效率的基础。

  • 实施要领

  1. 前一步骤整理的工作要落实

  2. 流程布置,确定放置场所

  3. 规定放置方法、明确数量

  4. 划线定位

  5. 场所、物品标识

整顿的"3要素":场所、方法、标识

  • 放置场所

    • 物品的放置场所原则上要100%设定

    • 物品的保管要 定点、定容、定量

    • 生产线附近只能放真正需要的物品

  • 放置方法

    • 易取

    • 不超出所规定的范围

    • 在放置方法上多下工夫

  • 标识方法

    • 放置场所和物品原则上一对一表示

    • 现物的表示和放置场所的表示

    • 某些表示方法全公司要统一

    • 在表示方法上多下工夫

整顿的"3定"原则:定点、定容、定量

    • 定点:放在哪里合适(具备必要的存放条件,方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)

    • 定容:用什么容器、颜色(可以是不同意义上的容器、器皿类的物件,如:筐、桶、箱篓等,也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待)

    • 定量:规定合适的数量(对存储的物件在量上规定上下限,或直接定量,方便将其推广为容器类的看板使用,一举两得)

常用方法:

  1. 引线法

  2. 形迹法

  3. 标识法

  4. 固定容器法

  5. 红牌作战法

  6. 定置管理法

  7. 颜色管理法

  8. 看板管理法


5S现场管理法:清洁

    • 将工作场所清扫干净。

    • 保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的:

    • 消除赃污,保持职场内干干净净、明明亮亮

    • 稳定品质

    • 减少工业伤害

注意点:

  • 责任化、制度化。

实施要领:

  1. 建立清扫责任区(室内、外)

  2. 执行例行扫除,清理脏污

  3. 调查污染源,予以杜绝或隔离

  4. 建立清扫基准,作为规范


5S现场管理法:规范

  • 将上面的3S实施的做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持结果。

目的:

  • 维持上面3S的成果

注意点:

  • 制度化,定期检查。

实施要领:

  1. 落实前面3S工作

  2. 制订考评方法

  3. 制订奖惩制度,加强执行

  4. 高阶主管经常带头巡查,以表重视


5S现场管理法:素养

  • 通过晨会等手段,提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事。开展5S容易,但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的:

  • 培养具有好习惯、遵守规则的员工

  • 提高员工文明礼貌水准

  • 营造团体精神

注意点:

  • 长期坚持,才能养成良好的习惯。

实施要领:

  1. 制订服装、仪容、识别证标准

  2. 制订共同遵守的有关规则、规定

  3. 制订礼仪守则

  4. 教育训练(新进人员强化5S教育、实践

  5. 推动各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)




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